/19.01.2026/

Howag verfügt über langjährige Erfahrung in der Herstellung von Kabeln: vom winzigen Kabel für Hörgeräte bis zum großen Stromkabel mit einer Länge von bis zu 30 Metern.

Auch die Komplexität von Kabeln variiert erheblich: von ganz einfachen Kabeln bis hin zu hochkomplexen Produkten wie Schaltschränken und umspritzten (kunststoffumspritzten) Bauteilen. Alle Kabelprodukte, unabhängig von ihrer Größe oder Komplexität, müssen den höchsten Ansprüchen unserer Kunden genügen.

Hochkomplexe Verkabelungen, die in Maschinen aller Art zum Einsatz kommen, sind Experten für Howag. Diese Art der Verkabelung ist etwa 1 bis 12 Meter lang und umfasst bis zu 750 Einzeladern. Jeder dieser Litzen hat zwei Enden, die in verschiedene Arten von Steckverbindern eingeführt werden. Bei solch komplexen Verkabelungen arbeiten unsere Spezialisten vor allem an Schaltplanplatten für die Kabelkonfektionierung – kurz „Boards“ genannt.

Wenn Besucher durch unsere Produktion gehen und sehen, dass unsere Spezialistinnen diese enorme Anzahl von Litzen auswendig verlegen, kommt immer grösstes Erstaunen und berechtigte Hochachtung auf. Dass das Gros unserer Mitarbeiterinnen (nur Frauen können so etwas!) dies gleich an mehreren Produkten beherrscht ist eine absolute Spitzenleistung.

Wie aber entsteht so ein Legebrett?

Üblicherweise liefert der Kunde die notwendigen Informationen wie, Steckerart, Kabelquerschnitte, Längen, Abgänge, Beschriftungen, Schutzvorkehrungen und so weiter. Ab da übernimmt Howag. Vorab werden die benötigten Kontakte, Stecker Buchsen und andere Bauteile bestellt. Darauf wird der Grundaufbau des Legebretts definiert und die Tragstruktur gebaut. Diese beinhaltet bereits Überlegungen, wie die Bereitstellung der zahlreichen Komponenten logistisch am besten angeordnet wird. Das eigentliche Brett besteht in aller Regel aus Aluminium.

Auf dieses wird dann ein riesiger Papierausdruck des Verlegeplans aufgeklebt. Damit ist das erste Mal 1:1 ersichtlich, welche Dimension das Endprodukt überhaupt haben wird.

Das Legebrett-Spezialisten-Team geht nun die aufwendigste Tätigkeit, das Belegen des Brettes mit allen definierten Steckern, an. Diese liegen bei uns nicht frei herum, sondern werden so platziert wie sie bei der Integration beim Kunden vorgegeben sind. Mit Hilfe von 3D-Druckern werde die notwendigen Halter produziert und fest mit Brett und Stecker verbunden.

Verkabelungen in diesen Dimensionen sind sehr schwer. Deshalb müssen Haltebolzen gesetzt werden, die die Kabelbündel an Ort halten. Diese Bolzen muss man sehr klug positionieren, da am Ende das Ganze durch Tapes oder Schrumpfschläuche fixiert werden muss.

Nun wäre man eigentlich so weit, dass man mit dem Produzieren beginnen könnte.

Verschiedene Kabel und Komponenten werden auf der Platine angeordnet und montiert, wobei das Schema zusammen mit der technischen Dokumentation als Orientierung dient.

Da Howag als eisernes Prinzip hat – alle Produkte 100% elektrisch zu prüfen – kommt nun der aufwendigste Schritt für unsere Legebrett-Spezialisten: Der Prüfplan.

Dieser wird in einem Prüf-Computer logisch abgebildet. Das heisst jede Litze wird klar definiert abgegriffen. Das bedeutet, dass pro Produkt-Litze zwei Kontrollleitungen hinter dem Legebrett vom jeweiligen Stecker zum Prüf-Computer geführt werden muss. In unserem Beispiel sind dies 1’500 Leitungen.

Da zuweilen Prüf-Computer auch ausfallen können, oder zur periodischen Kalibrierung müssen, muss man die Leitungen über definierte Steckerleisten führen. Diese zu Belegen ist mit präziser Lötarbeit verbunden.

Der letzte Schritt ist nun die interne Validierung des Legebretts. Dies wird in einem Gremium vollzogen, das mit neutralem Blick die grosse Arbeit Schritt für Schritt überprüft.

Die folgende Übergabe an die Produktion ist nur ein kleiner Schritt. Warum?

Die ganze Zeit der Herstellung des Legebretts waren die Produktionsverantwortlichen und Spezialistinnen stehts involviert. Nicht selten übersteuern sie die klugen Ideen der Ingenieure – mit erfahrungsbasierten und praktischen Hinweisen.